Magyar Dohányújság

 

 

A dohánygazdaság – ezen belül a dohánytermesztés – a magyar agrárium speciális kis ágazata, „kincstári” jelentősége, költségvetési súlya azonban vetekszik a nagyobb nemzetgazdasági agrárágazatokéval. Teljes költségvetési befizetése meghaladja a 200 milliárd forintot. Nemzetgazdasági jelentőségét növeli a hazai foglalkoztatásban játszott szerepe. Nem mellékes az sem, hogy a hazai dohányfeldolgozó ipar nagyobbrészt itthon előállítható nyersanyagbázisra épül. A hazai dohánygazdaság (vertikum) nemzetgazdasági súlya, költségvetési hozzájárulásának nagysága, a foglalkoztatásban és jövedelemszerzésben betöltött szerepe miatt jelentős (Borsos, 2002).

A mesterséges szárítás (Virginia típusú dohányok) műszaki alapját a különféle hazai gyártású tűsorkeretes szárítóberendezések alkotják. Többségüket jelenleg is használják, annak ellenére, hogy fizikailag elhasználódtak, műszakilag elavultak, energiapazarlóak, és az évenkénti fenntartásuk tetemes anyagi ráfordítást igényel. A bővülő igényeket és a szükségszerű pótlást külföldi szárítók behozatalával próbálták megoldani, ezek a berendezések azonban jelentősen drágábbak.

A 90-es években került sor újabb, jobb szárítási paraméterekkel rendelkező berendezések kifejlesztésére, adaptálására, illetve gazdasági megfontolásokból foglalkoznak a műszaki fejlesztők a jelenlegi szárítók ésszerű rekonstrukciójával is.

A dohányágazatban tevékenykedő szakemberek véleménye megegyezik abban, hogy a dohányszárítás technológiájában is alkalmazni kell és el kell terjeszteni azokat az új ismereteket és kipróbált eljárásokat, amelyek a minőség javítását  és a költségek csökkentését szolgálják.

 

A dohánytermesztési technológia szerves része a dohányszárítás. A szárítás útján elérhető eredményt a termesztés agrotechnikai műveletei nagymértékben befolyásolják, sőt egyes esetekben teljes egészében meghatározzák.

A szárítás célja a dohányfajta jellegének és a felhasználó igényeinek megfelelő minőség kialakítása, valamint a feldolgozásig a dohány romlás nélküli eltarthatóságának, tárolhatóságának megőrzése.

A vonatkozó szakirodalmak szerint egybehangzóan, a dohányszárítás gazdaságosságának vizsgálata rendkívül összetett feladat.

Győriványi (1982) a szárítás gazdaságosságát meghatározó legfontosabb tényezőket az alábbiakban jelölte meg: a szárítóberendezések egységnyi beruházási költségre jutó kapacitása, a munkaerő-szükséglet, az energiaköltség, az anyagkihozatal aránya.

Az egyes tényezők elemzésénél a szerző kiemelte, hogy a mesterséges szárításnak igen jelentős az energiaigénye, szemben a természetes szárítással. Ez a termelési költségekben még inkább érezhető, mivel az energiahordozók ára folyamatosan emelkedik. Másodikként az anyagkihozatalt célszerű kiemelni, mivel a szárítás gazdaságosságát erősen befolyásolja. A szárítás anyagmutatóján az egységnyi mennyiségű, szabványos nedvességtartalmú száraz dohány előállításához felhasznált zölddohány mennyiségét értjük. Egyértelmű az a megállapítás is, miszerint az anyagmutató csökkentése javítja a szárítás gazdaságosságát.

Borsos et. al (1994) is átfogóan vizsgálta a dohánytermesztés, és ezen belül a szárítás gazdaságosságát. Kiemeli, hogy a szárítás végeredménye szempontjából rendkívül fontos a zölddohány minősége, amelyet számos tényező befolyásol (termőhelyi adottságok, a tápanyagok mennyisége és aránya, a kiültetés időpontja, a növényápolás, a törés időpontja és módja, stb.). Helytálló az a megállapítás, hogy a termesztés során előforduló hibákat szakszerű szárítással bizonyos mértékig javítani lehet, helytelen szárítással viszont a legjobb alapanyagot is elronthatjuk (Davis – Nielsen, 1989). Ismeretes, hogy minőségi dohányszárítás élőmunka-igénye tetemes, annak ellenére, hogy számos próbálkozás történt ennek csökkentésére (pl. konténeres dohányszárítás). Nem közömbös, hogy milyen a szárítással foglalkozók begyakorlottsága és teljesítőképessége.

Suggs (1979) figyelemre méltó tanulmányt közölt a szárítási kapacitás optimalizálásával kapcsolatban. Megállapította, hogy a túl korai (az optimális időponthoz képest két napnál előbbi) vagy túl késői (két napnál későbbi) betakarítás jelentősen (legalább 20%-kal) csökkenti az árbevételt.

 

Borsos (1986) teljes részletességgel ismertette a dohánygazdaság integrációs és termelésfejlesztési törekvéseit, ezen belül elemezte a termelési költség szerkezetét, a ráfordítások alakulását. Összehasonlította a nagyüzemi és az integrált kisüzemi termelés hatékonyságát. Kiemelte, hogy a kisüzemi termelés felé való eltolódás kritikus pontja a szárítás, illetve annak műszaki és technológiai háttere. Gyakorlati tapasztalat, hogy az anyagi érdekeltség megteremtésével jelentősen javítható a szárított dohány minősége, csökkenthetők a költségek, vagyis gazdaságosabbá válhat a dohánytermesztés, különösen a farmer típusú, kisebb termelő egységek létrejöttével.

A dohányágazat minőségi célkitűzéseit ismerve a dohányszárítás területén a legfőbb problémák az 1980-as években következőek voltak:

-          a hagyományos szárítástechnológiai nem elégítette ki sem a minőségi, sem az energiagazdálkodási követelményeket;

-          pontatlan volt a technológiai paraméterek beállítása, nem alkalmazták az automatikus hőmérséklet- és páratartalom-szabályozást;

-          az üzemelő szárítók egy részének nagy volt a hővesztesége és kedvezőtlenek voltak a fajlagos energetikai mutatói;

-          kicsi volt a dohányszárítók kihasználtsága, melynek következtében nagyobb volt a dohánytermesztés önköltsége.

Mindezek alapján a dohányszárítással kapcsolatos kutatómunka az alábbi kérdések megoldására irányult:

-          új szárítástechnológiák kidolgozása, a minőség javítása és a szárítási költségek csökkentése érdekében;

-          kutatási eredményekkel igazolt matematikai összefüggések meghatározása új dohányszárítók technológiai-műszaki tervezéséhez, illetve az alkalmazott konstrukciók továbbfejlesztéséhez;

-          az összes energiafelhasználás csökkentése, a fajlagos energetikai mutatók javítása új műszaki megoldások segítségével;

-          ökonómiai modellek felállítása a dohányszárítás gazdaságosságának javítása céljából.

A kiterjedt technológiai és műszaki vizsgálatok mellett átfogó gazdaságossági elemezéseket is végeztem. A vizsgált termelőknél rendelkezésre álló költség- és jövedelmezőségi adatokra támaszkodva számítottam ki a fajlagos szárítási és termesztési költségeket, elemezve a szárítóberendezések kihasználtságát. Ezen kívül modellszámításokat végeztem az árbevétel és a költségek megoszlására vonatkozóan, illetve modelleztem a világos kihozatal, az energiaköltség és az eredmény összefüggését (Kerekes, 1991).

 

A dohánytermesztés jövedelmezőségét alapvetően az elért felvásárlási átlagár és a fajlagos termés határozza meg. Az árbevételen belül lényegesnek tartom a szárítási költség arányának meghatározását és az alkalmazott technológia befolyásoló hatásának kimutatását.

Az értékeléshez kiindulásként az 1. táblázatot állítottam össze, amely tartalmazza a főbb költségféleségek megoszlását a fejlesztett technológiát, illetve a hagyományos technológiát alkalmazó szárítóberendezéseknél.

 

 

1. táblázat:

A szárítási költségek összehasonlítása

Table 1: Comparing of the curing costs; examined factor (1), experimental barn (2), control barn (3), average price (4), curing costs (5), amortization (6), service cost (7), wages (8), cost of energy (9), direct cost (10), cost of field production (11), result (12)

 

 

A táblázatból egyértelműen levonható az a következtetés, hogy a dohánytermesztés önköltségéből igen jelentős hányadot tesz ki a szárítási költség. Emellett az is látható, hogy az alkalmazott szárítástechnológia is számottevően befolyásolja az eredményt. A kísérleti technológiával végrehajtott szárítás 21%-kal kisebb szárítási költséget igényel.

A szárítás előtti fajlagos termesztési költségeket is figyelembe véve, az 1 tonna szárított dohányra vetített nyereség több, mint háromszor nagyobb volt a kísérleti szárítóknál, a kontroll berendezésekhez viszonyítva.

A szárítók igénybevétele, és ehhez kapcsolódóan a szárítás összes költsége számos tényező függvénye. Ha az energiafelhasználást és a munkadíjat időegységre vetítve állandónak tekintjük, akkor azok összességében, a berendezések kihasználásától függően, közel lineárisan növekszenek. Ugyanakkor az 1 tonna szárított dohányra eső költség az üzemelési időszak és a szárított dohány mennyiségének függvénye.

A fajlagos költségtényezők közül kiemelt szerepe van az amortizációs költségnek, amely lineárisan (ugyanakkor meredeken) csökken a berendezés jó kihasználásával. A szárítóberendezések kihasználtságát a ténylegesen berakott zölddohány és a névleges befogadóképesség százalékos viszonya alapján határoztam meg. Megállapítást nyert, hogy a kihasználtság fokozásával jelentősen csökkenthető a fajlagos energiaköltség. A gazdaságossági elemzésekből összességében levonható az a gyakorlati szempontból fontos következtetés, hogy a dohányszárítás eredményességét leginkább az árbevétel alakulása, vagyis a szárított dohány minősége és mennyisége határozza meg, és csak másodsorban az energia-, illetve munkabérköltség. Ezen kívül jelentős befolyással bír a szárítóberendezések kihasználtsága, illetve az egy üzemórára eső amortizációs költség.

 

A dohányszárításhoz kapcsolódó gazdaságossági elemzések azt bizonyították, hogy a dohányszárítás eredményességét elsősorban a szárított dohány minősége és mennyisége határozza meg, ezt követi az energia-, illetve munkabérköltség. Jelentős szerepe van a dohányszárítók kihasználtságának, illetve az egy üzemórára eső amortizációs költségnek.

Igazolható, hogy minimálisan 30%-nyi első osztályú szárítmányt kell előállítani ahhoz, hogy ne legyen veszteséges a dohánytermesztés. Ugyanakkor a minőség fokozott javításával a szárítási költségek – és ezen belül az energiaköltség – aránya jelentősen redukálható. A gyakorlatban bebizonyosodott, hogy jelentős energia takarítható megy – ugyanakkor nem nő a szárítási idő, és kíméletesebb lesz a szárítás – a természetes energiaforrások és a technológiai „hulladékhő” hasznosításával (Kerekes, 2005). A napkollektor – az üzemeltetés módjától függetlenül – sugárzó hőt is megtakarítás. A hőcserélővel kombinált megoldás összességében mintegy 25%-nyi mértékben csökkenthető a hőenergia felhasználást.

 

Borsos J. (1986): Integráció és termelésfejlesztés a dohánygazdaságban. Mezőgazdasági Kiadó,Bp.

Borsos J. (1994): A dohány termesztése. Mezőgazdasági Kiadó, Budapest

Borsos J. (2002): A dohány termesztése és gazdaságkultúrája. Szaktudás Kiadó Ház Rt., Budapest

Davis D.L.-Nielsen M.T. (1999): Tobacco Production, Chemistry and Technology. Blackwell Science, Oxford

Győriványi B. (1982): Dohányszárítás és fermentálás. Mezőgazdasági Kiadó, Budapest

Kerekes B. (1991): Energia- és költségtakarékos dohányszárítás. Kandidátusi értekezés. Kézirat, Nyíregyháza

Kerekes B. (2005): A dohányszárítás elmélete és gyakorlata. Akadémiai Kiadó, Budapest (megjelenés alatt)

Suggs C.W. (1979): Optimization of curing capacity and bulk barn parameters. Tobacco Science, No. 5. p. 126-130.

 

 

 

The Hungarian tobacco production is considerable, due to the important role in getting of income and workplaces.

The tobacco curing (drying) is the most important part of the technology of tobacco production. Examination of the economical factors of tobacco curing is a very complex task. The main parameters are the followings: the capacity of the curing equipments, demand of man power, cost of energy and the rate of the end-product. Besides the technological and technical examination, the economical features were also investigated.

 

The economical calculations – related to the drying of tobacco – proved that the result (profit) of tobacco curing were determined mainly by the quality and quantity of the dried tobacco, moreover the cost of energy and wages. There is an important role of the capacity utilization and the specific cost of amortization.

 

Certifiable, that it must be produced at least thirty percent first class cured tobacco for not to reach a negative net worth during tobacco production.

At the same time the curing costs, especially the cost of energy can be more reduced by improving of the quality of the end produce.

 

We planned and fulfilled some trials with the renewable energy recourses. It was confirmed in the practice, that utilization of the energy of the sun or the waste heat of drying resulted considerable saving of energy demand, on the other part the curing period was not longer than as usual. Applying a special sun collector, together with a heat exchanger can drop the heat exertion by a quarter.